Czytasz trzecią część cyklu poświęconego cyfryzacji sektora produkcji w Polsce. W pierwszej części omawiałem raport 2024 Manufacturing Outlook. Perspektywy w produkcji przygotowany przez Deloitte. W drugiej części zajmowałem się wyzwaniami, które stoją przed branżą produkcyjną w Polsce.
Ostatnio przysłuchiwałem się konferencji (R)ewolucja przemysłowa. Jak odnaleźć się w labiryncie cyfrowej transformacji? organizowanej przez platformę DBR77 (tutaj szczegóły). Wyciągnąłem dla Was siedem ważnych wniosków z tego wydarzenia.
Na świecie jest znacznie mniej robotów, niż myślicie
Zacznijmy od robotyzacji produkcji. Jeżeli zapytacie przypadkową osobę o to, ile jest funkcjonujących robotów na świecie, to prawdopodobnie znacznie przestrzeli z odpowiedzią. Jeżeli dodatkowo podkreślicie perspektywę i podpowiecie, że robotyzacja trwa 63 lata, a na świecie jest ponad 8 miliardów ludzi, to odpowiedź będzie jeszcze bardziej zawyżona.
A jaka jest prawda? Okazuje się, że dopiero w 2023 roku przekroczyliśmy na świecie liczbę 4 mln funkcjonujących robotów. Jak wynika z raportu Rozwój rynku robotów w Polsce 2024, przygotowanego przez Santander Corporate & Investment Banking i DBR77, w 2022 roku na świecie było 3,9 mln robotów i 553 tys. nowych instalacji.
Można też zauważyć, że w ostatnich latach robotyzacja znacznie przyspieszyła. Jeszcze w 2015 roku na całym świecie sprzedano zaledwie 254 tys. robotów. Łącznie funkcjonujących robotów było jakieś 1,6 mln. Od tego czasu liczba robotów rośnie w tempie kilkunastu procent rocznie.
Robotyzacja – geografia jest bezlitosna
Wyraźnie widać też, że Chiny uzyskały przewagę nad resztą świata. Część globu po prostu odjeżdża i niestety nie jest to nasza część. W 2022 roku najwięcej funkcjonujących robotów było w Azji (2,59 mln). Drugie miejsce przypadło Europie, ale ze znaczną stratą do lidera (0,73 mln). Podium zamyka Ameryka Północna (0,45 mln).
W 2022 r. trzy na cztery nowe roboty zostały sprzedane w Azji. Tamtejszym liderem są oczywiście Chiny (już co drugi robot na świecie sprzedawany jest w Chinach). Japonia to 50 tys. nowych instalacji a Korea Południowa niecałe 32 tys. Azja odjechała nam w ciągu kilku lat – jeszcze w 2015 r. Europa i Ameryka Północna łącznie odpowiadały za 42% funkcjonujących robotów. W 2022 roku już tylko za niecałe 30%.
W Europie Niemcy odpowiadają za prawie jedną trzecią (25,6 tys.) nowych instalacji. Drugie są Włochy (11,5 tys.) a trzecia Francja (7,4 tys.). Do Polski zaraz dojdziemy. W Ameryce Północnej dominują Stany Zjednoczone, ale ich statystyki nie rzucają na kolana (w 2022 roku było to 364 tys. funkcjonujących robotów i 39,6 tys. nowych instalacji).
A optymalizacja produkcji za pomocą robotów to nie wszystko. Dla Chin nie liczy się tylko popyt, ale też podaż. Chcą też być liderem produkcji i eksportu robotów. Paneliści na konferencji podkreślali, że coraz częściej trzeba liczyć się z konkurencją ze strony Państwa Środka. I już teraz zdarzają się sytuacje, że Europa przegrywa.
Automatyzacja, robotyzacja, cyfryzacja a koszt pracy
Wydawałoby się, że niskie liczby dla Polski można uzasadnić kosztem pracy. Skoro firmy automatyzują produkcję z powodu rosnących kosztów pracy, to Polska, gdzie koszt pracy jest jeszcze stosunkowo niski, może pozwolić sobie na ostrożne inwestycje w robotyzację.
Tylko jak w takiej sytuacji wyjaśnić to, że Meksyk zakupił w 2022 roku prawie dwa razy więcej robotów niż Polska (nowe instalacje w Meksyku – 6 tys., w Polsce – 3 tys.)? I 2022 rok nie jest wyjątkiem – ten trend jest widoczny od kilku lat. A przecież koszt pracy w Meksyku jest znacznie niższy niż w Polsce.
Paneliści na konferencji zastanawiali się, czy niski poziom wykorzystania robotów przemysłowych musi wynikać z niskiego kosztu pracy. Wygląda na to, że to nie jest główny ani jedyny motywator do robotyzacji.
A jak Polska generalnie wypada w statystykach? W 2022 roku funkcjonowało u nas prawie 23 tys. robotów, co daje nam siódme miejsce w Europie (znajdujemy się m.in. za Czechami). Widać jednak całkiem wyraźny postęp – od 2015 roku potroiliśmy liczbę robotów.
Czy dotacje spowolniły transformację?
Bardzo interesująca jest też kolejna kwestia, na którą zwrócili uwagę paneliści podczas konferencji (R)ewolucja przemysłowa. Jak odnaleźć się w labiryncie cyfrowej transformacji? Chodzi o wsparcie zewnętrzne na modernizację firmy (np. z funduszy unijnych).
Okazuje się, że polscy przedsiębiorcy są ostrożni i liczą pieniądze. Wolą poczekać na możliwość skorzystania z jakiejś dotacji, niż samemu w całości opłacić inwestycję. Wypatrywanie grantu stało się celem samym w sobie. Niektóre firmy straciły przez to masę czasu, w ciągu którego taka inwestycja mogłaby się już zwrócić.
Przy okazji oberwało się też bankom, które trochę nie rozumieją potencjału robotyzacji. Nie widzą tego aspektu jako atrakcyjnego. W związku z tym wielu przedsiębiorców nie ma alternatywy i nie może samodzielnie sfinansować stosunkowo drogiej modernizacji. Rola instytucji finansowych powinna być większa, bo przedsiębiorcy w Polsce nie mają wystarczająco pieniędzy, aby przeprowadzić robotyzację.
Nie przegap najważniejszych trendów w technologiach!
Zarejestruj się, by otrzymywać nasz newsletter!
W oczekiwaniu na białe łabędzie
W ogóle zachowawczość polskich przedsiębiorców to była cecha często na konferencji podkreślana. Z jednej strony przedsiębiorcy w Polsce zaczynają rozumieć ryzyko braku modernizacji, ale – z drugiej strony – ciągle czekają na lepszy moment na rozpoczęcie inwestycji.
Wiele zakładów czeka, aż będzie spokojniej na świecie. I zgadza się – ostatnie lata to masa tzw. czarnych łabędzi (pandemia koronawirusa, przerwane łańcuchy dostaw, wojna w Ukrainie), ale ciągłe oczekiwanie na spokojniejsze czasy może się źle skończyć dla przemysłu. Jeżeli przegapimy moment, to zostaniemy w tyle za konkurencją (np. niemieckie firmy, gdzie digitalizowano produkcję, będą w stanie produkować taniej niż polskie).
Często nie myślimy też o pełnej transformacji. Decydujemy się na jednego robota lub na automatyzację jakiegoś wycinka naszego biznesu. A kompleksowa transformacja firmy produkcyjnej na pewno przyniosłaby większe korzyści. Jesteśmy też zwyczajnie niecierpliwi. Przedsiębiorcy w Polsce nauczyli się, że inwestycja musi się szybko zwrócić – najlepiej w dwa lata. A to przecież procesy, które trwają latami.
Czasami wynika to z tego, że przedsiębiorcy znają się na produkcji, a nie na nowych technologiach. I trudno ich za to winić. Są ostrożni, bo słyszą mnóstwo trudnych słów (inteligentna fabryka, big data, przemysł 4.0, sieć 5G, sztuczna inteligencja, internet rzeczy itd.), których mogą nie rozumieć. A oczekuje się od nich podjęcia odważnych kroków.
Robotyzacja to nie tylko powtarzalne procesy
Technologia postępuje. Obecnie robotyzujemy już nie tylko powtarzalne procesy. Oczywiście ciągle są one najprostsze do automatyzacji. Prawda jest jednak taka, że to, co było powtarzalne, często już zostało zrobotyzowane. Coraz częściej robotyzujemy i automatyzujemy procesy z coraz większą liczbą niepowtarzalnych kroków. Przykład? Medycyna, gdzie każdy pacjent jest inny, a proces przecież wcale nie jest błahy, bo chodzi o ludzkie zdrowie i życie.
Co ciekawe decydenci w firmach produkcyjnych czasami sami nie wiedzą, co w ich firmie można zmodernizować (scyfryzować, zautomatyzować i zrobotyzować). Zdarza się, że po prostu chcą… zdobyć dofinansowanie.
Często takie osoby wpadają w pułapkę pt.: „ja tego nie potrzebuje”, a przecież cyfryzacja nie dotyczy tylko samej produkcji. Można usprawnić chociażby: zarządzanie księgowością, administracją, zapasami, jakieś pomiary zużycia itd. Próg wejścia wcale nie musi być wysoki, a strategia małych kroków też się sprawdzi.
Nie każdy przedsiębiorca od razu zainwestuje w robotyzację. Skuteczne wdrażanie nowych technologii powinno być zindywidualizowane. To powinien być pierwszy krok transformacji takiego przedsiębiorstwa – odpowiedzenie na pytania, gdzie mamy problem; które procesy są nudne, powtarzalne, męczące; gdzie ponosimy największe koszty i tak dalej.
Transformacja cyfrowa to ciągły rozwój
Odpowiedzi na te pytania to dopiero pierwszy krok. Przedsiębiorstwa produkcyjne powinny posiadać jakiś „plan gry” na cyfrową transformację. Najlepiej stworzyć jakąś strategię rozwoju cyfrowego, która kompleksowo uwzględni wykorzystanie technologii w celu poprawy wyników firmy.
Taka strategia musiałaby być oczywiście stale aktualizowana na podstawie tego, co się dzieje na rynku (a rynek jest dynamiczny) i o to, jak rozwijają się nowe technologie. To wiąże się niestety z zatrudnieniem (lub przeszkoleniem) osób, które będą dedykowane do tego celu. A prawda jest taka, że mniejsi przedsiębiorcy często nawet nie mają strategii biznesowej.
Sektor produkcyjny musi też zbierać dane, jeżeli myśli o modernizacji. Kompletne, rzetelne, powtarzalne dane, które są gromadzone i przetwarzane. Bez danych często nie ma sensu digitalizować firmy. Przykładowo, jeśli przedsiębiorca chce wdrożyć rozwiązania oparte o sztuczną inteligencję, to musi mieć dane, którymi taką sztuczną inteligencję zasili.
Czytaj też: Sklep dwukrotnie prosił o dane karty płatniczej. Oszustwo? Pomyłka? Co poszło nie tak?
Technologii nie zatrzymamy, a więc musimy nauczyć się z niej korzystać. Sztuczna inteligencja trochę przypomina wynalezienie elektryczności. Tylko że, gdy wynaleziono prąd, to Polacy nie mogli od razu korzystać z jego dobrodziejstw. Teraz jest inaczej – mamy świetnych specjalistów i dostęp do najnowszych technologii.
Firmy produkcyjne muszą pamiętać też o tym, że demografia jest bezlitosna. W gospodarce będzie coraz mniej pracowników, a koszty pracownicze będą rosnąć. Robotyzacja i odpowiednie połączenie możliwości ludzi i robotów pozwoli firmie lepiej zarządzać stanami magazynowymi, skrócić czas produkcji, ograniczyć przestoje, zredukować koszty i lepiej dostosować się do aktualnych warunków.
Zdjęcie główne: frimufilms / Freepik
0 komentarzy
ZALOGUJ SIĘ I ZOSTAW KOMENTARZ
